石灰回轉(zhuǎn)窯羅茨風(fēng)機(jī)如何應(yīng)用：石灰回轉(zhuǎn)窯操作規(guī)程

　　石灰回轉(zhuǎn)窯操作規(guī)程

　　發(fā)布日期：2021-7-23 點(diǎn)擊次數(shù)：1107

　　一、烘窯前準(zhǔn)備工作

　　(1)器具準(zhǔn)備：手持0～300℃紅外溫度測量儀l臺(tái)；點(diǎn)火用料：廢機(jī)油200kg，木柴70m3。柴油100L；棉紗l00kg。

　　(2)燃燒系統(tǒng)煤粉燒嘴對接完成。

　　(3)燃燒系統(tǒng)各閥門組件檢查合格．轉(zhuǎn)動(dòng)靈活。

　　(4)燃燒系統(tǒng)的閥門能實(shí)現(xiàn)操作且準(zhǔn)確無誤，流量及儀表顯示正常。

　　(5)回轉(zhuǎn)窯砌筑后負(fù)荷試車完成。窯頭、窯尾與窯頭罩，輸送裝置試車過程無異?，F(xiàn)象。

　　(6)窯頭冷卻風(fēng)機(jī)試車完成。

　　(7)預(yù)熱器推頭試車完成，進(jìn)退靈活．無卡推頭的現(xiàn)象。

　　(8)窯尾除塵以及窯尾風(fēng)機(jī)試車正常。

　　(9)一、二次風(fēng)機(jī)安裝完畢，工藝管道安裝完畢，電動(dòng)閥門運(yùn)行正常。

　　(10)循環(huán)水冷卻系統(tǒng)安裝完畢，各用水部位通水正常。

　　(11)所有冷卻、煅燒、除塵儀表開孔完畢，儀表就位。

　　(12)烘窯所需儀表調(diào)試合格，顯示正常．如窯頭、窯尾溫度、窯尾除塵進(jìn)口溫度等。

　　(13)煤粉系統(tǒng)運(yùn)行穩(wěn)定。

　　(14)烘窯前必須將預(yù)熱器、回轉(zhuǎn)窯、冷卻器內(nèi)的施工雜物清理干凈。特別是設(shè)備連接部位的物料，以防雜物刮卡。

　　(15)冷卻器下部裝填石灰到風(fēng)帽500mm以上以保護(hù)風(fēng)帽和電振。

　　二、設(shè)備調(diào)試空運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間要求

　　(1)液壓站10MPa壓力運(yùn)行2h

　　(2)回轉(zhuǎn)窯空轉(zhuǎn)24h

　　(3)窯頭冷卻風(fēng)機(jī)試運(yùn)轉(zhuǎn)2h

　　(4)冷卻器振動(dòng)給料機(jī)運(yùn)行1h

　　(5)羅茨風(fēng)機(jī)(一次風(fēng)機(jī)、送煤風(fēng)機(jī))lh

　　(6)煤粉離心通風(fēng)機(jī)2h

　　(7)煤粉計(jì)量輸送系統(tǒng)4h

　　(8)振動(dòng)給料機(jī)1h

　　(10)煤磨機(jī)8h

　　(11)窯尾風(fēng)機(jī)24h

　　(12)窯尾除塵24h

　　(13)水循環(huán)24h

　　三、點(diǎn)火操作要領(lǐng)

　　(1)點(diǎn)火前檢查煤粉總管與助燃風(fēng)總管是否關(guān)閉。

　　(2)打開窯尾風(fēng)機(jī)風(fēng)門。

　　(3)在噴煤管前1m處堆放適量的木柴，木柴上澆廢機(jī)油，火把點(diǎn)燃。

　　(4)煤粉噴吹時(shí)，燒成帶必須保持一定溫度，在爐膛溫度高于800℃時(shí)，噴吹煤粉，必須保持有明火。

　　(5)噴煤粉時(shí)，窯頭附近嚴(yán)禁站人，防止煤粉爆燃傷人。

　　(6)點(diǎn)火前回轉(zhuǎn)窯內(nèi)必須要有足夠量的明火，以確保點(diǎn)火安全。

　　四、烘窯操作要領(lǐng)

　　(1)所有澆注料以及耐火磚砌筑完畢后自然養(yǎng)生48h左右。上述條件具備后，根據(jù)工藝條件采用烘窯溫度曲線進(jìn)行烘窯。

　　(2)烘窯溫度曲線有幾個(gè)保溫過程：一是重力水或是游離水的蒸發(fā)，要控制在100—150℃完成；二是結(jié)晶水的脫除，要控制在350℃完成；三是碳酸鹽的分解，一般控制在650℃完成：四是結(jié)晶相的轉(zhuǎn)變，控制在820℃左右完成。以上各階段必須有足夠的恒溫時(shí)間。原則是結(jié)構(gòu)越復(fù)雜，要求升溫速度越慢，各階段恒溫時(shí)間越長。

　　(3)開啟窯尾風(fēng)機(jī)，檢查各部儀表顯示情況。

　　(4)檢查清理完畢施工物料后，關(guān)閉預(yù)熱器各捅料孔及各觀察門。

　　(5)堆木柴在回轉(zhuǎn)窯窯尾3m處。灑少量廢機(jī)油和柴油點(diǎn)燃，從窯尾到窯頭分四段烘窯，到窯頭點(diǎn)燃木材時(shí)，根據(jù)升溫曲線烘窯。

　　(6)在確認(rèn)木柴窯內(nèi)燃燒正常的情況，并且爐膛溫度大于800℃時(shí)，逐步噴吹煤粉，并觀察直到正常為止。

　　(7)點(diǎn)火烘窯前開啟主風(fēng)機(jī)的風(fēng)門。

　　(8)當(dāng)窯尾溫度達(dá)到200℃時(shí)，開始斷續(xù)轉(zhuǎn)窯，每隔2h轉(zhuǎn)1／3轉(zhuǎn)。

　　(9)當(dāng)回轉(zhuǎn)窯窯尾烘窯溫度達(dá)到350℃時(shí)．開啟除塵前的冷風(fēng)閥進(jìn)行配冷風(fēng)．確保除塵入口溫度小于200℃。

　　(10)當(dāng)回轉(zhuǎn)窯窯尾烘窯溫度達(dá)到450℃時(shí)，開始向預(yù)熱器料倉供料，料倉內(nèi)石灰石上料位按照正常料位進(jìn)行控制，達(dá)到料位后自動(dòng)停止供料。

　　(11)當(dāng)窯尾溫度達(dá)到500℃時(shí)，開始間斷轉(zhuǎn)動(dòng)回轉(zhuǎn)窯，每隔1h轉(zhuǎn)1／3轉(zhuǎn)。

　　(12)當(dāng)窯尾溫度達(dá)到600℃時(shí)，液壓推桿開始間歇供料。開始采用物料烘窯，目的是兼顧冷卻器部分的烘窯質(zhì)量。

　　(13)當(dāng)窯尾溫度達(dá)到700℃時(shí)，開始連續(xù)轉(zhuǎn)窯，轉(zhuǎn)速0．33r/min。

　　(14)當(dāng)窯尾溫度達(dá)到800％時(shí)，開始以推桿間隔時(shí)間90s投料，開啟除塵，此時(shí)烘窯結(jié)束，按正常操作方法投入生產(chǎn)。

　　(15)開始烘窯后，每間隔1h測定記錄一次烘窯溫度，并在預(yù)先擬定的烘窯曲線上打點(diǎn)記錄。

　　五、注意事項(xiàng)

　　(1)在烘窯前要保證有足夠的煙煤煤粉供應(yīng)量，并能保證質(zhì)量穩(wěn)定、流量連續(xù)，以確?；剞D(zhuǎn)窯系統(tǒng)熱量分布合理、穩(wěn)定。

　　(2)在烘窯過程中密切注意系統(tǒng)各處儀表的流量、溫度、壓力、顯示情況；回轉(zhuǎn)窯筒體各段表面溫度；回轉(zhuǎn)窯各組托輪接觸面情況；回轉(zhuǎn)窯電機(jī)電流，筒體上下竄動(dòng)情況；窯頭、窯尾的密封情況等。

　　(3)操作人員要控制好升溫速度，500℃以前升溫速度控制在20℃/h以內(nèi)，500℃以后升溫速度控制在50℃/h以內(nèi)為好；并按照時(shí)間要求填寫烘窯記錄表，在記事欄填寫當(dāng)班烘窯的詳細(xì)情況。

　　(4)在烘窯時(shí)，要保持烘窯曲線溫度，嚴(yán)禁隨意提高或降低烘窯溫度。烘窯過程中應(yīng)仔細(xì)觀察耐火材料的排水情況。異常時(shí)。可經(jīng)技術(shù)人員共同討論對烘窯曲線做適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。

　　(5)在窯頭雙色溫度達(dá)到800℃時(shí)，開始噴煤。所有人員必須離開各觀察孔、人孔、窯頭、窯尾，防止氣流及回火造成安全事故。

　　(6)在烘窯期間，管理人員以及崗位人員在設(shè)備巡視檢查時(shí)，發(fā)現(xiàn)有異常情況，應(yīng)及時(shí)和操作人員聯(lián)系；在出現(xiàn)緊急情況時(shí)，及時(shí)撤離并通知相關(guān)人員。

　　(7)烘窯過程中崗位人員要對設(shè)備各部軸承溫度做重點(diǎn)檢查。烘窯完畢投入生產(chǎn)之前，再對系統(tǒng)設(shè)備的潤滑情況進(jìn)行全面檢查。對潤滑部位變質(zhì)的潤滑油及時(shí)補(bǔ)充更新。

　　(8)在烘窯過程中，最大限度減少因設(shè)備原因?qū)е碌耐８G，保證烘窯的連續(xù)性，以免對耐火材料造成損傷。

　　(9)烘窯期間現(xiàn)場施工人員必須佩載好安全防護(hù)用品．

　　回轉(zhuǎn)窯正常操作要點(diǎn)如下：

　　(1)操作工要做到勤看火、勤聯(lián)系、勤檢查、勤研究，及時(shí)處理生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題。

　　(2)操作工要做到料、風(fēng)、煤三者之間的平衡；了解回轉(zhuǎn)窯的運(yùn)行情況；根據(jù)石灰石的來料量，做到盡早加減風(fēng)煤，做到預(yù)防為主，不燒大火，不燒低火，盡量穩(wěn)定窯況。

　　(3)掌握燃料以及原料的變化規(guī)律，及時(shí)調(diào)整火焰長短與形狀。

　　(4)控制好窯尾溫度、窯頭溫度及二次風(fēng)溫的穩(wěn)定。重點(diǎn)要注意煙室溫度的變化。

　　(5)穩(wěn)定熱工制度，做到正常煅燒，控制人窯石灰石粒度均勻。

　　回轉(zhuǎn)窯正常操作原料燃料及控制參數(shù)如下：

　　(1)燃料消耗：煤粉3．75t/h。

　　(2)豎式預(yù)熱器：頂部溫度900～950℃，出口廢氣溫度<270℃。

　　(3)回轉(zhuǎn)窯：窯頭壓力-20Pa；窯尾壓力-30—100Pa；窯頭溫度500℃；窯尾溫度750℃；雙色溫度1200℃；回轉(zhuǎn)窯電機(jī)轉(zhuǎn)速800r/min。

　　(4)冷卻器：出料溫度<100℃。

　　(5)其它：除塵器入口溫度<245℃，窯尾風(fēng)機(jī)偶合器開度30％。

　　(6)根據(jù)原燃料情況以及白灰質(zhì)量在熱負(fù)荷試車過程中可對以上數(shù)據(jù)進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整

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石灰回轉(zhuǎn)窯羅茨風(fēng)機(jī)如何應(yīng)用：石灰生產(chǎn)工藝好羅茨鼓風(fēng)機(jī)必不可少

　　石灰是煉鋼、基建等重要社會(huì)生產(chǎn)過程中必要的輔料，它的質(zhì)量將直接影響民生，所以在社會(huì)生產(chǎn)中，石灰的質(zhì)量是非常重要的。我國是生產(chǎn)和利用石灰最早的國家，秦長城和許多考古發(fā)現(xiàn)已證實(shí)了這個(gè)不爭的事實(shí)。我國雖然是能源大國，但由于工藝落后，尤其是舊窯型和土燒石灰窯污染大、質(zhì)量差、能耗高、產(chǎn)量低，達(dá)不到社會(huì)生產(chǎn)對白灰的質(zhì)量要求，與世界上機(jī)械化全自動(dòng)化煅燒相比，差距相當(dāng)大，目前我國白灰窯70%是無任何環(huán)保措施的土窯，受地方保護(hù)得以生存，但各地區(qū)嚴(yán)重的各類工業(yè)污染問題已引起國家的高度重視，因此淘汰土燒白灰窯，建造我們自己的具有節(jié)能、環(huán)保、高效的現(xiàn)代化白灰窯既是國家環(huán)保的要求也是目前我國現(xiàn)在數(shù)十萬家石灰生產(chǎn)企業(yè)勢在必行的舉措，石灰生產(chǎn)工藝好羅茨鼓風(fēng)機(jī)必不可少。下面對石灰原料、煅燒燃料、煅燒設(shè)備及工藝簡單分析。

　　1原料石灰石

　　石灰石（limestone）是沉積源形成的一種巖石，屬堿性巖石，主要成分是碳酸鈣、鈣鎂碳酸鹽或者碳酸鈣和碳酸鎂的混合物。根據(jù)不同的密度范圍，成型的石灰石分為三個(gè)子類：

　　低密度石灰石——密度范圍1,760~2,160千克/立方米。

　　中密度石灰石——密度范圍2,160~2,560千克/立方米。

　　高密度石灰石——密度大于2,560千克/立方米。

　　石灰石具有良好的加工性、磨光性和很好的膠結(jié)性能，不溶于水，易溶于飽和硫酸，能和強(qiáng)酸發(fā)生反應(yīng)并形成相應(yīng)的鈣鹽，同時(shí)放出CO2。石灰石在大氣壓力下達(dá)到900℃以上就會(huì)發(fā)生如下反應(yīng)：

　?。胊CO3>900℃=CaO+CO2 .png

　　1、石灰石的雜質(zhì)

　　因?yàn)槭沂ǎ胊CO3）是天然礦物，所以它含有一些不利于煅燒的雜質(zhì)．雜質(zhì)主要是SiO2 AL2O3 Fe2O3 K2O P S等,它們主要來源于三個(gè)方面：

　?、拧⒃鲜沂泻ξ铮?SiO2、Al2O3、Fe2O3、Na2O、K2O 、P、S等。

　?、?、石灰石以泥土、砂粒形態(tài)粘附的的有害物：SiO2、Al2O3、Fe2O3、Na2O、K2O 、P、S等。

　?、?、燃料所含有害物：SiO2、Al2O3、 Fe2O3、Na2O、K2O 、P、S等。

　　這些雜質(zhì)的多少直接影響煅燒石灰的產(chǎn)量和質(zhì)量，所以選擇優(yōu)質(zhì)的石灰石是比較關(guān)鍵的。

　　2、石灰石的粒度

　　在石灰石煅燒過程中，原料石灰石粒度的影響是非常大的，由于CO2的分離是石灰石表面向內(nèi)部慢慢進(jìn)行的，所以大粒徑石灰石比小粒徑的煅燒要困難，需用的時(shí)間也長。通過科學(xué)試驗(yàn)分析，在一定溫度下煅燒時(shí)間與石灰石厚度的平方成正比，80mm石塊與40mm的石塊相比，前者需要4倍于后者的煅燒時(shí)間。實(shí)踐證明豎爐選用40-80mm粒度的石灰石，回轉(zhuǎn)窯選用10-30mm粒度的石灰石效果最為理想。

　　3、石灰石的選擇

　　石灰石含鈣高的密度大，不好燒,但煅燒后的石灰灰質(zhì)好，反之含鈣低的石灰石密度小，好燒，但煅燒后的灰質(zhì)差。石灰石含鈣量及其他物質(zhì)含量利用化學(xué)分析測試、磨損實(shí)驗(yàn)及煅燒實(shí)驗(yàn)等得到準(zhǔn)確結(jié)果后，經(jīng)慎重判斷選擇使用。優(yōu)質(zhì)石灰石一般CaO含量在52%以上， MgO含量在3%以內(nèi)，SiO2在1%以內(nèi)。

　　2燃料

　　石灰石煅燒燃料有很多種。其中有固體的，液體的，氣體的等等。

　　固體狀燃料主要是煤及其加工品。煤是重要的能源和化工原料，它的種類繁多。石灰石煅燒用煤選用發(fā)熱量高含S低的為最佳。但使用煤作燃料成本高污染大。

　　液體燃料為石油及其加工品。大多通過噴霧裝置霧化，擴(kuò)散燃燒。但也因生產(chǎn)成本過高污染大一般不使用。

　　氣體燃料有很多種，如：煉焦制的煤氣，發(fā)生爐制的煤氣，天然氣，高爐煤氣，轉(zhuǎn)爐煤氣等。氣體燃料有利于提高熱效、節(jié)約能源。氣體燃料與燃煤相比可提高熱效2倍，較燃油提高1倍；而且氣體燃料有利于保護(hù)大氣環(huán)境減少NOΧ和SO2排放量。所以建議選擇氣體作為煅燒石灰石的燃料。

　?、艢鉄腋G節(jié)約能源，特別是用利用高爐剩余煤氣和焦?fàn)t剩余煤氣，以及其它各種工業(yè)爐剩余煤氣是最大的能源節(jié)約和利用。

　?、朴欣h(huán)境保護(hù)，由于氣燒窯沒有固體燃料經(jīng)燃燒后排放的大量有害氣體，而且原來向大氣排放的煤氣經(jīng)燃料后也減少了向大氣中排放污染，所以對環(huán)境保護(hù)非常有利。

　?、菭t內(nèi)溫度均勻，煅燒石灰質(zhì)量好。氣體燃料可在石灰石的所有空隙中燃燒，無死角，用煤作燃料布料稍有不均就會(huì)出現(xiàn)溫度有高有低。由于氣燒火焰均勻且又是同時(shí)放熱，可做到快速燃燒和快速冷卻，故石灰活性度好。

　?、缺阌跈z測，好操作。因氣燒窯的溫度和煤氣、空氣流量、壓力均可由儀表檢測，司爐工可根據(jù)檢測數(shù)據(jù)掌握爐況和調(diào)節(jié)爐況，不像固體燃料不好控制，即使該爐子停了燃?xì)膺€在繼續(xù)燃燒，氣燒窯調(diào)節(jié)周期短，固體燃料窯調(diào)節(jié)周期長。

　　氣體燃料其中最為理想的是高爐和焦?fàn)t煤氣，但焦?fàn)t煤氣熱值過高，且必須脫焦油，所以不容易控制使用。

　　高壓羅茨鼓風(fēng)機(jī)鼓風(fēng)，并且通過熱風(fēng)爐加熱后進(jìn)入了高爐，這種熱風(fēng)和焦炭助燃，產(chǎn)生的是二氧化碳和一氧化碳，二氧化碳又和炙熱的焦炭產(chǎn)生一氧化碳，一氧化碳在上升的過程中，還原了鐵礦石中的鐵元素，使之成為生鐵，這就是煉鐵的化學(xué)過程。鐵水在爐底暫時(shí)存留，定時(shí)放出用于直接煉鋼或鑄錠。這時(shí)候在高爐的爐氣中，還有大量的過剩的一氧化碳，這種混和氣體，就是“高爐煤氣”。這種含有可燃一氧化碳的氣體，是一種低熱值的氣體燃料，它的熱值一般只有3140-3560KJ/M3，可以用于冶金企業(yè)的自用燃?xì)猓缂訜釤彳埖匿撳V、預(yù)熱鋼水包等等。高爐煤氣為煉鐵過程中產(chǎn)生的副產(chǎn)品，主要成分為:CO, C02, N2、H2、CH4等，其中可燃成分CO含量約占25%左右。高爐煤氣的成分和熱值與高爐所用的燃料、所煉生鐵的品種及冶煉工藝有關(guān)。從高爐引出的煤氣含有大量的灰塵，在輸送和使用過程中，這些灰塵會(huì)堵塞煤氣管道和設(shè)備。因此必須除塵處理后才能輸送和使用。一般鋼廠大多采用重力除塵器和布袋除塵。高爐煤氣的著火點(diǎn)并不高，似乎不存在著火的障礙，但在實(shí)際燃燒過程中，受各種因素的影響，混合氣體的溫度必須遠(yuǎn)大于著火點(diǎn)，才能確保燃燒的穩(wěn)定性。

　　羅茨鼓風(fēng)機(jī)是一種容積式風(fēng)機(jī)，它是依靠葉輪的轉(zhuǎn)動(dòng)實(shí)現(xiàn)空氣傳輸?shù)?。羅茨鼓風(fēng)機(jī)的葉輪與機(jī)殼內(nèi)壁之間、葉輪與墻板之間、葉輪與葉輪之間始終保持微小的間隙，這樣一來，在同步齒輪的帶動(dòng)下，氣體就可以從羅茨鼓風(fēng)機(jī)的進(jìn)風(fēng)口沿羅茨鼓風(fēng)機(jī)殼體內(nèi)壁輸送到排出的一側(cè)。

　　離心鼓風(fēng)機(jī)工作原理與離心式通風(fēng)機(jī)相似。通過高速轉(zhuǎn)動(dòng)的轉(zhuǎn)子的旋轉(zhuǎn)帶動(dòng)空氣高速運(yùn)動(dòng)，利用離心力使空氣在漸開線形狀的機(jī)殼內(nèi)，沿著漸開線流向風(fēng)機(jī)出口。

　　羅茨鼓風(fēng)機(jī)與離心鼓風(fēng)機(jī)的工作參數(shù)和使用場所不同。羅茨鼓風(fēng)機(jī)屬于恒流量容積式鼓風(fēng)機(jī)，工作的主要參數(shù)是風(fēng)量。羅茨鼓風(fēng)機(jī)輸出的壓力隨管道和負(fù)載的變化而變化，而風(fēng)量變化很小。離心鼓風(fēng)機(jī)則屬于恒壓力鼓風(fēng)機(jī)，工作的主要參數(shù)是壓力，輸出的風(fēng)量隨管道和負(fù)載的變化而變化，壓力變化不大。因此，如果負(fù)載需要的是恒流量效果，像生產(chǎn)石灰的話，羅茨鼓風(fēng)機(jī)是優(yōu)先的選擇。

　　3白灰煅燒設(shè)備—白灰窯

　　老爐型白灰窯有好多種。如土窯、普通豎爐型、回轉(zhuǎn)窯等等。其中土窯和使用煤作為煅燒燃料的普通豎爐型灰窯屬淘汰設(shè)備?，F(xiàn)在大多采用用煤氣做燃料的豎爐型窯和回轉(zhuǎn)窯。普通氣燒豎爐型石灰窯按爐容積分為25、50、140、180、300M3的。越小越容易掌握?，F(xiàn)在拿140M3普通氣燒豎爐白灰窯進(jìn)行分析：

　　環(huán)形砼基礎(chǔ)壁外徑3.95米，壁厚400mm，上標(biāo)高4.5m，鋼窯殼外徑4.29m，上頂標(biāo)高最高點(diǎn)為26.55m，即金屬窯殼高22.05m，斜橋頂31.25m(標(biāo)高)，窯內(nèi)徑3m，料柱高20m，有效容積140m3。裝有檢測熱電偶6個(gè)，位置為5.6m一個(gè)，10.8m兩個(gè)，14.8m兩個(gè)，23.5m一個(gè)；燒咀16個(gè)，位置在標(biāo)高13.3m，噴咀(燒嘴)16個(gè)，位置在標(biāo)高10.8m；助燃風(fēng)圍管16邊形，直徑325mm，與燒咀相對中心，冷卻風(fēng)圍管300*250；防爆孔ф250，250放散地面操作；冷卻風(fēng)機(jī)，助燃風(fēng)機(jī)6.3A,30Kw.卷揚(yáng)機(jī)3噸18-22Kw。

　　設(shè)計(jì)要求：原料粒度40-80mm,煤氣熱值860*4190KJ/m3,流量7000m3/小時(shí)，設(shè)計(jì)利用系數(shù)>0.6。

　　待續(xù)

　　煤氣與空氣配比在1：2與1：2.5之間，計(jì)算出爐子的循環(huán)周期，根據(jù)周期調(diào)節(jié)放灰時(shí)間，130立方石灰豎窯的放灰間隔一般在，如煤氣壓力，空氣壓力都在10千帕?xí)r，60分鐘放一次灰一次性上約7噸石料，保持好料面穩(wěn)定，正負(fù)不超過10公分，就能出好灰.

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石灰回轉(zhuǎn)窯羅茨風(fēng)機(jī)如何應(yīng)用：粉塵輸送用羅茨風(fēng)機(jī)的應(yīng)用和使用方法

　　原標(biāo)題：粉塵輸送用羅茨風(fēng)機(jī)的應(yīng)用和使用方法

　　羅茨鼓風(fēng)機(jī)屬容積式鼓風(fēng)機(jī)，因其高效節(jié)能，操作簡單，運(yùn)行平穩(wěn)等優(yōu)勢被廣泛應(yīng)用。羅茨風(fēng)機(jī)在刨花板廠輸送的是木質(zhì)粉塵，其主要來自砂光、鋸切、鋪裝、刨花干燥、刨花篩選和打磨等工序。

　　羅茨鼓風(fēng)機(jī)用于刨花板廠的粉塵輸送，一方面保證了工廠的清潔度，另一方面又節(jié)省了額外治理粉塵壞境的費(fèi)用，雙管齊下。

　　1、應(yīng)用于刨花板廠的粉塵輸羅茨鼓風(fēng)機(jī)的優(yōu)勢

　?。?）羅茨風(fēng)機(jī)輸送濃度遠(yuǎn)大于離心風(fēng)機(jī)，能耗低；

　?。?）羅茨風(fēng)機(jī)輸送距離更遠(yuǎn)、需要安裝空間更??；

　?。?）在同樣輸送量情況下，羅茨風(fēng)機(jī)管道直徑遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于離心風(fēng)機(jī)管道，管道和支架土建的費(fèi)用小，前期投資少；

　　（4）同樣粉塵輸送量情況下，羅茨風(fēng)機(jī)需要的尾氣除塵器更小，設(shè)備投資少；

　?。?）羅茨風(fēng)機(jī)維護(hù)成本低。

　　2、羅茨鼓風(fēng)機(jī)的輸送系統(tǒng)

　?。?）配備隔音室和消音器。羅茨風(fēng)機(jī)噪音大，需要將羅茨風(fēng)機(jī)主機(jī)部分安裝在隔音室內(nèi)，在羅茨風(fēng)機(jī)出口安裝消音器，降低其運(yùn)行的噪音。隔聲室主要由隔聲板、隔聲門、隔聲窗、通風(fēng)口、消音裝置等組成，既隔音又能滿足羅茨風(fēng)機(jī)入口吸入比較干凈的空氣，以延錦工機(jī)入口空氣過濾器的使用壽命。

　?。?）旋轉(zhuǎn)給料器。旋轉(zhuǎn)給料器安裝于布袋除塵器底部粉塵螺旋出口和加速室之間，要求密封性能和耐磨性能良好，其葉片和外殼需要進(jìn)行精加工，配合間隙≤0.1mm，葉片和外殼內(nèi)壁采用不銹鋼或其他耐磨材料。旋轉(zhuǎn)給料器將粉塵螺旋輸送的粉塵卸料到加速室，同時(shí)關(guān)閉從加速室中上竄的部分氣流，以防止高壓管道風(fēng)量泄漏，影響輸送效率和能耗，并可以保證粉塵的順利卸料。

　?。?）加速室。加速室是羅茨風(fēng)機(jī)粉塵輸送系統(tǒng)中關(guān)鍵的部分，其上端與旋轉(zhuǎn)給料器出口相連，水平兩端與高壓管道相連。加速室落料口溜槽的角度以及進(jìn)入主管道的截面積均有嚴(yán)格要求。加速室落料口溜槽的角度范圍為50?≤∠1≤90?，在制作和安裝空間允許的情況下，加速室落料口溜槽的角度∠1越大越好（最大不超過90?），以確保粉塵更易于滑落進(jìn)人正壓管道。加速室落料口底部進(jìn)入主管道的截面積S2≤主管道截面積S1，當(dāng)管內(nèi)高速氣流通過時(shí)，在S2處會(huì)大大減少管內(nèi)正壓氣流的反竄量，更易于粉塵進(jìn)入正壓管道。加速室內(nèi)壁的制作需打磨光滑，不留毛刺和死角，從而保障管內(nèi)風(fēng)束的流向平穩(wěn)，在落料口區(qū)域不產(chǎn)生紊流而向上反竄，減少輸送風(fēng)量的損失，從而降低能耗和運(yùn)行成本。

　?。?）管道彎頭的制作。高濃度粉塵輸送的風(fēng)管彎頭阻力大，磨損快，需要采用比較耐磨且易加工的16Mn或是不銹鋼材料，彎頭的壁厚也可以適當(dāng)增加，彎頭的轉(zhuǎn)彎半徑R≥2倍的風(fēng)管直徑d，在制作和安裝允許的條件下，轉(zhuǎn)彎半徑應(yīng)適當(dāng)增加，以減少輸送阻力，提高輸送效率，延長彎頭使用壽命。

　　（5）檢查門的制作。由于高濃度粉塵輸送的距離遠(yuǎn)風(fēng)管布置轉(zhuǎn)向較多，在瞬間停電或其他原因偶爾會(huì)導(dǎo)致管道堵塞，需要在直管和彎頭處布置一定數(shù)量的檢査門,以便堵塞時(shí)可以逐段進(jìn)行疏通。檢查門的位置分配原則為每6m長的直管最少布置一個(gè)，每個(gè)90?彎頭處必須布置一個(gè)。檢查門的制作必須確保內(nèi)壁光滑通順、密封性好、易于快速打開和關(guān)閉。

　　（6）止回閥。在風(fēng)管輸送末端和布袋除塵器之間需要設(shè)計(jì)安裝防火止回閥，羅茨風(fēng)機(jī)啟動(dòng)運(yùn)行時(shí)止回閥自動(dòng)打開，當(dāng)末端布袋除塵器出現(xiàn)火情，在羅茨風(fēng)機(jī)停機(jī)后止回閥由于自重會(huì)自動(dòng)關(guān)閉，隔斷末端除塵器和輸送管道部分，確保火源不會(huì)沿著高壓輸送管道向風(fēng)側(cè)蔓延。

　?。?）火花自動(dòng)探測和滅火。由于三葉羅茨風(fēng)機(jī)輸送的粉塵濃度高、輸送距離遠(yuǎn)，粉塵又屬于易燃易爆物料，設(shè)計(jì)安裝火花自動(dòng)探測和滅火系統(tǒng)尤為重要。在管道的始端和末端至少各安裝一套火花自動(dòng)探測和滅火系統(tǒng)，使火情在第一時(shí)間內(nèi)被發(fā)現(xiàn)和自動(dòng)噴淋熄滅。粉塵火災(zāi)易燃不易滅，消防水不易淋透，漂浮在水上的粉塵依然可以繼續(xù)燃燒，高濃度懸浮后燃燒還會(huì)導(dǎo)致爆炸危危害性巨大，設(shè)計(jì)時(shí)的火災(zāi)預(yù)防投資必不可少。

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石灰回轉(zhuǎn)窯羅茨風(fēng)機(jī)如何應(yīng)用：羅茨風(fēng)機(jī)的應(yīng)用

　　內(nèi)徑/m*高/m流量/(m3/min)升壓/Kpa 1.5×6 8019~29.4（2000~3000mmH20) 1.7×6.5 10019~29.4（2000~3000mmH20)

　　1.7×7 10029.4~34.3（3000~3500mmH20)

　　2×7 16029.4~34.3（3000~3500mmH20)

　　2×8 16029.4~34.3（3000~3500mmH20)

　　2.2×8

　　20029.4~34.3（3000~3500mmH20)

　　2.2×8.5

　　20029.4~34.3（3000~3500mmH20)

　　2.5×10

　　25029.4~34.3（3000~3500mmH20)

　　2.8×10

　　30029.4~34.3（3000~3500mmH20)

　　3×11

　　300

　　35029.4~34.3（3000~3500mmH20)

　　3.2×10

　　360

　　40029.4~34.3（3000~3500mmH20)

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