羅茨風(fēng)機齒輪裝_羅茨風(fēng)機
羅茨風(fēng)機齒輪裝:羅茨風(fēng)機同步齒輪安裝方法以及工作壓力電壓之間的關(guān)系
羅茨風(fēng)機維修注意事項請看以下視頻:
羅茨風(fēng)機維修視頻教程:
原標(biāo)題:羅茨風(fēng)機同步齒輪安裝方法以及工作壓力電壓之間的關(guān)系
錦工機械給大家介紹一下羅茨風(fēng)機同步齒輪安裝方法以及工作壓力電壓之間的關(guān)系
羅茨鼓風(fēng)機測量及檢查:
1.檢查葉輪上軸承安裝部位的軸頸、軸肩是否存在磨損痕跡及表面發(fā)藍發(fā)黑的現(xiàn)象,有的話說明軸承跑內(nèi)圈。對磨損部位視磨損情況安排處理,當(dāng)磨損量≤0.5mm時,可通過合金噴涂法或者在軸上打麻點的方法處理;當(dāng)磨損量≥0.5mm的時候,應(yīng)通過補焊、車床加工處理。
2.檢查葉輪表面情況,如發(fā)現(xiàn)表面光亮且有麻點、拉痕,說錦工機葉輪間存在碰撞問題,當(dāng)情況嚴(yán)重時,葉輪會出現(xiàn)明顯裂痕,此時應(yīng)及時更換備件或者修補處理。
3.檢查齒輪齒面點蝕及齒輪鍵槽與鍵的配合松動情況,當(dāng)齒面點蝕超過整體齒輪齒面30%-50%,應(yīng)更換齒輪;而齒輪鍵槽與鍵配合過松則會影響葉輪裝配間隙的大小,導(dǎo)致葉輪碰撞風(fēng)機噪音,振動大,應(yīng)更換整鍵,調(diào)整間隙。
羅茨風(fēng)機工作壓力電壓之間的關(guān)系:
工作壓力與電壓是羅茨風(fēng)機比較重要的參數(shù),羅茨風(fēng)機工作壓力與電壓大小有關(guān),選擇合適的羅茨風(fēng)機工作壓力和大小可有效保障風(fēng)機運轉(zhuǎn)的電壓與電壓,保障風(fēng)機能夠正常運轉(zhuǎn)。
羅茨風(fēng)機工作壓力與電壓大小有關(guān)。羅茨風(fēng)機在同等轉(zhuǎn)速、同等電壓的情況下,功率越大,所產(chǎn)生的工作壓力就越大,而功率=電壓X電壓,那么,也就是說在同等轉(zhuǎn)速、同等電壓的情況下,電壓越大,功率就越大。
羅茨風(fēng)機工作壓力電壓關(guān)系較大,保障羅茨風(fēng)機運轉(zhuǎn)過程中電壓、電壓穩(wěn)定對保障設(shè)備正常運轉(zhuǎn)、降低設(shè)備故障率有很好的作用,可有效降低羅茨風(fēng)機的運轉(zhuǎn)維護費用,降低風(fēng)機運轉(zhuǎn)過程中設(shè)備的震動和噪音。
羅茨風(fēng)機的三相電機的轉(zhuǎn)速固定,憋壓后電機負(fù)載就大了,易超電壓,燒電機。羅茨風(fēng)機為容積式風(fēng)機,輸送的風(fēng)量與轉(zhuǎn)數(shù)成比例,三葉型風(fēng)葉每轉(zhuǎn)動一次由2個風(fēng)葉進行3次吸、排氣,與二葉型相比,氣體脈動變少,負(fù)載變化小,機械強度高,噪音低,振動也小。在2根平相行的軸上設(shè)有2個三葉型風(fēng)葉,輪與橢圓形主機箱內(nèi)孔面及各風(fēng)葉三者之間長期保持微小的間隙,由于風(fēng)葉互為反方向勻速旋轉(zhuǎn),使箱體和風(fēng)葉所包圍著的一定量的氣體由吸入的一側(cè)輸送到排出的一側(cè)。
羅茨風(fēng)機同步齒輪安裝方法:
凡使用過的舊齒輪,應(yīng)根據(jù)拆卸時所作的方位標(biāo)記,按照原來的磨痕進行裝配,以避免齒面嚙合不良。如果換用新的齒輪,應(yīng)對主、從動輪同時進行更換。否則,新舊齒輪配對,勢必造成接觸不良。
操作時,一般先安裝主動齒輪,后裝從動齒輪。在齒輪與軸采用平鍵連接的場合,先把平鍵裝在軸上,并在鍵的側(cè)面涂上二硫化鉬或高黏度機油,然后把齒輪軸孔與軸相對,使孔上的鍵槽對準(zhǔn)平鍵,把齒輪安裝到軸上。
當(dāng)羅茨風(fēng)機齒輪與軸采用的錐度配合時,先把主動齒輪套在主動軸上,在齒輪鎖緊部位裝上圓螺母,然后用銅棒敲打齒輪端面,旋緊圓螺母。待其充分鎖緊之后,將圓螺母退下,加入止推墊圈,正式鎖緊。接著將從動齒輪套到從動輪上,按規(guī)定的運轉(zhuǎn)方向盤旋轉(zhuǎn)子,檢查兩葉輪間的間隙。并通過改變從動齒圈與輪轂之間的周向位置,對葉輪方位進行調(diào)整。確認(rèn)量葉輪間隙符號要求之后,將從動齒輪鎖緊。
如果是圓柱配合,由于配合較緊,需要使用較大的壓力才能把齒輪裝到軸上。通常將金屬套筒頂在齒輪端面上,然后用手錘打擊套筒,或者用銅棒直接敲打齒輪端面,將齒輪往軸上推進,在齒輪頂?shù)捷S肩之后將其鎖緊。
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羅茨風(fēng)機齒輪裝:羅茨風(fēng)機同步齒輪的裝配方法
凡使用過的舊齒輪,應(yīng)根據(jù)拆卸時所作的方位標(biāo)記,按照原來的磨痕進行裝配,以避免齒面嚙合不良。如果換用新的齒輪,應(yīng)對主、從動輪同時進行更換。否則,新舊齒輪配對,勢必造成接觸不良。
操作時,一般先安裝主動齒輪,后裝從動齒輪。在齒輪與軸采用平鍵連接的場合,先把平鍵裝在軸上,并在鍵的側(cè)面涂上二硫化鉬或高黏度機油,然后把齒輪軸孔與軸相對,使孔上的鍵槽對準(zhǔn)平鍵,把齒輪安裝到軸上。常用的安裝方法為下述兩種。
當(dāng)齒輪與軸采用的錐度配合時,先把主動齒輪套在主動軸上,在齒輪鎖緊部位裝上圓螺母,然后用銅棒敲打齒輪端面,旋緊圓螺母。待其充分鎖緊之后,將圓螺母退下,加入止推墊圈,正式鎖緊。接著將從動齒輪套到從動輪上,按規(guī)定的運轉(zhuǎn)方向盤旋轉(zhuǎn)子,檢查兩葉輪間的間隙。并通過改變從動齒圈與輪轂之間的周向位置,對葉輪方位進行調(diào)整。確認(rèn)量葉輪間隙符號要求之后,將從動齒輪鎖緊。
如果是圓柱配合,由于配合較緊,需要使用較大的壓力才能把齒輪裝到軸上。通常將金屬套筒頂在齒輪端面上,然后用手錘打擊套筒,或者用銅棒直接敲打齒輪端面,將齒輪往軸上推進,在齒輪頂?shù)捷S肩之后將其鎖緊。
羅茨風(fēng)機齒輪裝:羅茨風(fēng)機齒輪拆裝教程!技術(shù)篇!
羅茨風(fēng)機齒輪的拆裝是個技術(shù)活,今天錦工風(fēng)機小編在網(wǎng)上看到一篇文章,自己想要拆修羅茨風(fēng)機,但是齒輪不知道怎么拆下來,下面小編就簡單的來說一下,如何拆裝齒輪!
1、拆裝羅茨風(fēng)機齒輪前言篇
首先我們需要了解羅茨風(fēng)機齒輪的配合形式,如:錐度配合、過盈配合、錐度過盈配合,針對過盈配合的齒輪,需要通過拉拔器進行拆卸,而如何是通過液壓裝配的,則需要通過液壓來拆卸。在拆羅茨風(fēng)機齒輪時,我們需要進行觀察,切忌霸王硬上弓,硬卸!會對軸和齒輪都會產(chǎn)生損壞。
2、羅茨風(fēng)機齒輪打壓油泵拆卸
小編先上圖片,這個圖片就是上面的羅茨風(fēng)機齒輪,拆卸的方式是手動打壓油泵,然后拆卸下齒輪。
一般不具備專業(yè)的知識和工具,請不要自行拆卸羅茨風(fēng)機齒輪。手動打壓油泵的方式如下圖:
3、錐度配合齒輪拆卸
上一動態(tài)圖,清晰直白!
上面的動圖展示的是錐度配合的齒輪,通過拉拔器進行拆卸。
4、另附
?、俨痪邆鋵I(yè)工具請不要自行拆卸;
?、诓鹦读_茨風(fēng)機齒輪注意安全;
③做好標(biāo)記;
?、茏⒁忾g隙調(diào)整;
?、菰诓荒芫S修的情況下,請聯(lián)系專業(yè)廠家進行拆卸。
小結(jié):沒有專業(yè)經(jīng)驗的人員,很難對羅茨風(fēng)機齒輪進行拆卸,如果您的羅茨風(fēng)機出現(xiàn)了問題,請聯(lián)系廠家進行維修,如果您有羅茨風(fēng)機的采購問題,可以聯(lián)系我們的官方客服熱線
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羅茨風(fēng)機齒輪裝:羅茨風(fēng)機齒輪組成與拆裝
羅茨風(fēng)機齒輪組成與拆裝大家了解過嗎?下面回轉(zhuǎn)式鼓風(fēng)機廠家為大家詳細(xì)介紹一下。
羅茨風(fēng)機由機殼、墻板、葉輪、油箱、消聲器五大部分組成
機殼:主要起到支撐(墻板、葉輪、消聲器)和固定的作用。
墻板:主要用來連接機殼與葉輪,并支撐葉輪的旋轉(zhuǎn),以及起到端面密封的效果。
葉輪:是風(fēng)機的旋轉(zhuǎn)部分,分兩葉和三葉,但由于三葉的比兩葉的出氣脈動更小、噪聲更小、運轉(zhuǎn)更平穩(wěn)等很多優(yōu)點,已逐漸代替兩葉風(fēng)機。
油箱:主要用于存放用來潤滑齒輪及軸承的潤滑油。
消聲器:用來減小羅茨風(fēng)機的進、出時由于氣流脈動產(chǎn)生的噪音。
軸承的拆卸,一般是從拆卸軸承座開始的。軸承座法蘭上通常留有2-4個專供拆卸時使用的工藝螺孔。拆卸時,先拆去軸承座與墻板間的聯(lián)接螺栓,然后往工藝螺孔中旋入螺釘,隨即可將軸承座從墻板結(jié)合面上頂開。在軸承座的拖動下,軸承外圈向外移動,隨軸承座一道被拆卸下來。軸承內(nèi)圈是否隨外圈一起移動、也被拆卸,則與軸承的結(jié)構(gòu)型式有關(guān)。
齒輪與聯(lián)軸器和皮帶輪的拆卸方法基本相同。拆卸順序是先拆圓螺母和止退墊圈等緊固件,然后拔齒輪。拔齒輪時,為阻止齒輪隨絲桿一起轉(zhuǎn)動,可在同步齒輪齒合處塞上一團布條或棉紗。同時,為防止齒輪從軸上跌落下來,拔輪時可讓圓螺母留在軸上。
羅茨風(fēng)機由于采用了三葉轉(zhuǎn)子結(jié)構(gòu)形式及合理的殼體內(nèi)進出風(fēng)口處的結(jié)構(gòu),所以風(fēng)機振動小,噪聲低。
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